Erfahrungsbericht zum Thema Konstantfahrruckeln (KFR) und Drosselklappenabgleich (Synchronisation) der BMW R1100R/GS (R259 Motor) mit Gaszugverteiler und asymmetrischem Krümmer

19.10.2004, Holger Wiemann
holger_wiemann@web.de

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Vorwort

Voraussetzungen_benötigte_Hilfsmittel

Differenzdruckmanometer

Mittel_zur_Motorkühlung

Präzisionsmessplättchen

Equipment_zur_Diagnose_der_Motronic

Problembeschreibung

Ursachen_des_Kurvenverlaufs

Drosselklappenöffnungsfläche

Theoretischer_Abgleich

Seilzüge_und_Gaszugverteiler

Ventileinstellung

Die_asymmetrische_Krümmeranlage

Zündkerzen

Zusammenfassung_und_Lösungsansatz

Drosselklappensynchronisation_R1100R_GS

Nachwort

 

 



Wer das Glück hat, jemanden aus einem Metall-verarbeitenden Betrieb zu kennen, lässt sich natürlich eine Serie von Messplättchen-Paaren der Stärken 1.0 – 3.5 mm (auf 1/100 mm genau) aus Messing abdrehen (siehe Abbildung3).

Abbildung3



Die Paare von Scheiben werden dann bei Bedarf in die Anschläge der Drosselklappen gespannt und helfen eine exakte Bestimmung der Druckdifferenzen bei exakt gleichem Öffnungsgrad zu finden, ohne dass Verfälschungen der Seilzüge Einfluß nehmen können (siehe Abbildung4)

Abbildung4



Für meine BMW R1100R gilt ungefähr folgende Tabelle1. Bedingt durch evtl. Toleranzen bzgl. der Grundeinstellung des linken Drosselklappenanschlags (voreingestellten Öffnungswinkel), des Ventilspiels, des verwendeten Krümmers als auch der Leerlaufdrehzahl können/werden sich Abweichungen ergeben. Es sollte somit zumindest ein vollständiger Satz von Scheibenpaaren im Bereich 1.0 – 2.5 mm in Abständen von 0.1 mm vorhanden sein.

Tabelle1

Scheibendicke [mm]

Drehzahl [U/min]

1.3

2500

1.5

2800

1.6

3000

1.7

3200



Der Verlauf der Differenzdruckkurve ist alles andere als ich erwartet habe. Er lässt sich durch die reine Betrachtung der Differenz der Drosselklappenöffnungsflächen beider Seiten auch unter Annahme von grober Verstellung der Umluftschrauben und Drosselklappenanschlageinsteller nicht vollständig erklären (doch dazu später).

Eine Erklärung für das Konstantfahrruckeln kann nun anhand der Funktionsweise der Lambdasonde, deren Plazierung in der Abgasführung und der beobachteten Differenzdruckkurve gegeben werden:


Fazit: Im Teillastbetrieb (Fahren) und (hier) ca. 3000 U/min wird anscheinend der Unterschied im Zylinderfüllungsgrad so groß, dass es bei mindestens einem der Zylinder wegen des dort zu mageren oder zu fetten Gemisches nur zu unvollständigen Verbrennungen kommt.
Interessanterweise bestätigten mir viele BMW 4V Fahrer, dass auch das Zündkerzenbild ihrer Maschinen sehr unterschiedlich sei: Eine Seite normal (rehbraun) wogegen die andere Kerze ein untypisches sehr helles bis weißes Gesicht zeigte. Es liegt der Verdacht nahe, dass in diesem Zylinder das Luft-Kraftstoff-Gemisch häufig zu mager ist.

Beim Fahren wird sich die unvollständige/schlechte Verbrennung natürlich bemerkbar machen: Man hat das Gefühl von kleinen Zündaussetzern … es 'ruckelt‘!



Im folgenden wird versucht anhand des Modells in Abbildung6 eine Einschätzung zu bekommen, welchen Kurvenverlauf die Druckdifferenz überhaupt annähernd nehmen kann. Dabei wird angenommen, dass eine Flächendifferenz von Null der beiden Drosselklappenöffnungen auch eine Druckdifferenz von Null erzeugt. Wem das zu theoretisch ist, sollte direkt zu Abbildung7 gehen und ab dort weiter lesen.

Die Umluftschraube (Bypass) stellt eine konstante Fläche dar, deren Einfluss bei sich öffnender Klappe (steigender Drehzahl) auf die Gesamtfläche immer kleiner wird.

Sei D nun die Fläche der Klappe, U die Fläche der Umluftschraube, s der Grundwinkel der Klappenanschlagschraube und a der variable Verstellwinkel im Bereich 0..(90°-s), so wird die Öffnungsfläche A(a) berechnet durch:

D cos(0°) = D

Fläche der Klappe, wenn sie komplett geschlossen ist

D cos(90°) = 0

Fläche der Klappe, wenn sie komplett geöffnet ist (Randfläche vernachlässigt)

D-D cos(x)

Öffnungsfläche der Klappe bei Öffnungswinkel x


Also ist A(a) (Summe der Flächen Umluftschraube + Öffnungsfläche der Klappe) gegeben durch

A(a)

=

U + (D – D cos(s + a))

 

=

U + D (1 – cos(s + a))

 
Größen mit dem Index l sind Parameter der linken Drosselklappe, r die der rechten. Die Flächendifferenz Adiff: der Öffnungsflächen beider Drosselklappen kann dann bestimmt werden zu

Adiff(a)

=

Al(a) – Ar(a)

 

=

(Ul – Ur) + (Dl –Dr) + Dr cos(sr + a) – Dl cos(sl + a)

 
Die Funktion Adiff(a) gibt also die Differenz der Drosselklappenöffnungsfläche in Abhängig der Gasbetätigung (Winkel a) an. Hierbei ist sogar berücksichtigt, dass (z.B. durch große Toleranzen oder andere Einflüsse) die Flächen D der Drosselklappen verschieden groß sein könnten.

Der Zusammenhang zwischen der gemessenen Druckdifferenz pdiff(a) und der Flächendifferenz Adiff(a) ist durch folgende Annäherung gegeben:

(Unter-)Druck p in der Drosselklappe ist (Saug-)Kraft F durch Öffnungsfläche A: p = F/A.

Bei konstanter Drehzahl des Boxer-Motors sollte die Saugkraft F(a) am Einlassventil eines jeden Zylinders ungefähr gleich sein, somit

pdiff(a)

=

pr(a) - pl(a)

=

F(a)

Ar(a))

-

F(a)

Al(a)

=

F(a)

Al(a) Ar(a)

(Al(a) - Ar(a))

=

F(a)

Al(a) Ar(a)

Adiff(a)

 
Für eine qualitative Betrachtung der Beziehung pdiff(a) und Adif(a) kann der Quotient F(a)/(Al(a)Ar(a)) vernachlässigt werden, da er nur die Auslenkung bei Adiff(a)<>0 beeinflusst. Es sollte hinreichend sein nur die Flächendifferenz zu betrachten um den Kurvenverlauf von pdiff(a) zu beurteilen.

0

=

(Dl –Dr) + (Dr cos(sr) – Dl cos(sl))

 

=>

 

sr

=

acos((Dr – Dl (1 – cos(sl)))/Dr)

 
Mit so bestimmten sr (Grundwinkel der rechten Anschlagschraube) kann nun Ur (Öffnungsfläche der rechten Umluftschraube) bei a=0 (im Leerlauf) in Abhängigkeit von Ul (Öffnungsfläche der linken Umluftschraube) festgelegt werden:

Adiff(0)

=

0

 

ó

 

0

=

(Ul – Ur) + (Dl –Dr) + (Dr cos(sr ) – Dl cos(sl))

und mit oben gewählten sr

 

=>

 

 

Ur

=

Ul

 


Ist ja auch klar: Wenn die Grundstellung der Klappen auf Null-Flächendifferenz (und damit Null-Druckdifferenz) eingestellt werden, muss folglich auf beiden Seiten die Öffnungsfläche (und damit der zugehörige Druckanteil) der Umluftschraube gleich sein.

Abbildung 7

 
In Abbildung7 sieht man mögliche Verläufe der Flächendifferenzen: Die rote und blaue Linie zeigen Differenzen, wenn etwas unterschiedliche Klappenflächen angenommen werden (Toleranzen oder sich ähnlich verhaltende Einflüsse wie z.B. ungleiches Ventilspiel), jedoch die Einstellung von sr (Grundwinkel rechter Anschlag) anhand von sl (Grundwinkel linker Anschlag) bei geschlossenen Umluftschrauben vorgenommen wurde.

Besonders interessant könnten die schwarze und grüne Linien werden: Hier wurde unter der Annahme unterschiedlicher Klappenflächen (und damit sich ähnlich verhaltende Auswirkungen) bewusst der Abgleich von sr verstellt und nachträglich durch Ur ausgeglichen. Es ergeben sich Differenzverläufe mit zwei Kreuzungen der Nullinie, die eine gewisse Ähnlichkeit der real gemessenen Druckdifferenzen aufweisen (zumindest im ersten Teil, siehe Abbildung5).

 

 

Asymmetrischer Krümmer

Symmetrischer Krümmer

Modell-Einsatz

R850R
R850GS
R1100R
R1100GS

R850RT
R1100RS
R1100RT
R1150RS
R1150RT

Prägedaten auf Krümmer

ZEUNA 241 6755 101
BMW 18 11 1 341 767

ZEUNA 241 6397 101
BMW 1811 1340 834

Rohrumfang in Biegung, links

12,0 cm

12,0 cm

Rohrumfang auf Geraden, links

12,2 cm

12,0 cm

Rohrumfang in Biegung, rechts

12,0 cm

12,0 cm

Rohrumfang auf Geraden, rechts

-

12,0 cm

Ungefähre Länge links
(zwischen Schweißnähten)

Ca. 59 cm

Ca. 63 cm

Ungefähre Länge rechts
(zwischen Schweißnähten)

Ca. 35 cm

Ca. 65 cm

Rechnerisch resultierende Abweichung rechte gegen linke Krümmerlänge

Ca. - 41 %

Ca. 3 %



Fakt ist, dass BMW mit der R1100RS bereits zwei Jahre vor Erscheinen der R1100R/GS ein Modell auf dem Markt hatte, das über eine symmetrische Krümmeranlage für den R259 Motor verfügte. Mir ist nicht bekannt, ob diese ersten Maschinen den exakt gleichen Krümmer besitzen, wie der Rechte in obiger Tabelle.
Wie man in Abbildung20 sieht, ist der Vorteil des R/GS Krümmers der sehr schöne nahezu lineare Verlauf bis ca. 3000 U/min, bevor es zu diesem hässlichen Einbruch bis 4500 U/min kommt. Der RS/RT Krümmer zeigte gerade im unteren Drehzahlbereich bis 3000 U/min leichte Schwächen (kleine Dellen im Kurvenverlauf), glänzt dann aber insgesamt mit dem ausgewogeneren Bild über den gesamten Drehzahlbereich. Wegen der kleinen Dellen ist der RS/RT Krümmer aber mit sehr empfindlichen Manometern etwas schwieriger zu synchronisieren.
Insgesamt zeigt Abbildung20, dass der Boxer-Motor sehr empfindlich auf kleinste Staudruckänderungen durch verschiedene Abgasanlagen reagiert und dieses Bauteil einen höheren konstruktiven Aufwand erfahren sollte.

Welche technischen Probleme mag BMW dazu bewogen haben, einen asymmetrischen Krümmer bei den R/GS Modellen einzusetzen mit all seinen Nachteilen? Da der RS/RT Krümmer bis zumindest den R1150RS/RT Modellen verbaut wurde und ich keine weiteren plausiblen Informationen zur Existenz des R/GS Krümmers gefunden habe, kommen mir schon ab und an böse Gedanken, dass der Einsatz des R/GS Krümmer eher aus Marketing-technischen Gründen geschah, um die teureren Modelle RS/RT auf dem Markt dank der nun evtl. ausgewogeneren Motorcharakteristik gegenüber den R/GS besser zu plazieren ... aber die Wahrheit weiß allein BMW-Motorrad.

Auch ein Kontakt mit dem renommierten Zulieferer ZEUNA STÄRKER GmbH (http://www.zeunastaerker.de/) verstärkt meinem Verdacht, dass es keinen technischen Grund für die Asymmetrie des R/GS-Krümmers gibt: zeuna.jpg

Fraglich bleibt, wie man den Krümmer ohne Probleme in die Papiere eingetragen bekommt (eine Typenzulassung muss ja bzgl. R259 Motor der Modelle RS/RT bereits existieren). Für jeden hilfreichen Hinweis wäre ich sehr dankbar!

Am 25.2.2002 stellte ich eine Anfrage im BMW-Gästebuch:
" Hallo BMW-Motorrad,
aus rein technischen Interesse würde ich gerne folgende Information von Ihnen bekomme: Warum (technische Gründe) wurde bei den R1100-Modellen R/GS (auch die 850er) ein Krümmer mit ungleichen Längen benutzt, der nachweislich zu einer Druckdifferenzabweichung in den Ansaugtrakten zwischen 3000-4500 U/min führt? Alle R1100RS/RT-Modelle (auch die 850er) verfügen über den 'symmetrischen' Krümmer, der diese Delle im Einsatz an meiner R1100R (gleiche Motor wie die GS) nicht aufweist. Erstaunlicherweise ist dieser Krümmer bereits seit 1992 bis zum Schluss bei den RS/RT Modellen verwendet worden, also bereits 2 Jahre vor Erscheinen der R/GS Modelle mit den ungleich langen Abgasrohren. Beiden Hosenrohrkrümmern ('symmetrisch' und 'asymmetrisch') gemeinsam ist, dass sie von den Anschlüssen/Befestigungen kompatibel sind. Beim Einsatz des originalen R/GS-Krümmers sehe ich neben dem Drehmomenteinbruch in dem fraglichen Drehzahlbereich vor allen Dingen Probleme mit der Abgasreinigung, die trotz Lambdaregelung dann nicht optimal arbeiten kann, da die Lambdasonde den Sauerstoffgehalt aus der Summe beide Abgasströme ermittelt; evtl. wird die Gemischbildung nun auf einer Seite zu fett und auf der anderen zu mager; in der Summe führt dies zu dem gewünschten Lambdawert (Luftzahl), ist aber halt nicht optimal von den Schadstoffwerten. Als Käufer des R1100R Modells habe ich damals großen Wert auf die verwendete Technologie bzgl. der Abgasreinigung gelegt, bekomme aber nun meine Zweifel. Wäre eine Freigabe des RS/RT-Krümmers Ihrerseits auch für die R/GS-Modellen nicht im Hinblick auf die kommenden neuen Abgasvorschriften eine Möglichkeit, auch die gerade ausgelaufenen R1100R/GS Modelle umweltverträglicher zu machen, zumal es keiner zusätzlichen Entwicklungskosten bedarf?
Mit freundlichen Grüssen,
Holger Wiemann "

Leider ist seit dem 26.2.2002 das Gästebuch von BMW auf deren deutschen Internet-Präsenz geschlossen.

 

Die Extrempunkte bei 2900 U/min (grüner Pfeil) und 3800 U/min (roter Pfeil) eignen sich bzgl. Synchronisation nicht dazu, die Kurve in dem roten Bereich zu 'plätten‘ (man hat ja immerhin die zwei Einstellmöglichkeiten Anschlag und Umluftschraube mit denen exakt zwei Punkte und damit die ganze Kurve festgelegt werden kann). Zwei Argumente sprechen dagegen: Als erstes würde die Kurve zwischen 1100 – 2500 U/min unbrauchbar starke Auslenkungen haben und zweitens kann man annehmen, dass die Delle bei 3800 U/min durch die asymmetrischen Krümmeranlage erzeugt wird und nichts mit der eigentlichen Druckdifferenz im Drehzahlbereich davor zu tun hat. Wahrscheinlich wäre die Abweichung jenseits von 5000 U/min nun sehr groß.

Richtig ist es hier, die beiden Drehzahlpunkte 1100 und 2900 U/min (beide grünen Pfeile) zur Synchronisation zu benutzen.

 

  1. Schritt: Entscheidungsfindung

    Das Durchführen der Synchronisation ist nur dann notwendig, wenn es wirkliche Probleme gibt (wie zu Beispiel KFR oder unrundes Laufverhalten, evtl. selbst durchgeführte Inspektionen, etc.). Für alle, die es einfach nur machen wollen, damit das Mopped noch perfekter läuft, sei gesagt: Setzt euch lieber auf das gute Stück und fahrt damit. (Never touch a running system!)
  2. Schritt: Reinigen der Drosselklappen-Seilzug-Räder

    Bevor es los geht, sollten die Seilzugräder (siehe) kurz gereinigt werden: Bowdenzugnippel rausknibbeln, mit dicken Wollfaden oder Pfeifenreiniger vorsichtig die Lauffläche reinigen und die Züge (evtl. ganz leicht gefettet) wieder einhängen.

    Abbildung9
  3.  

  4. Schritt: Motor-Aufwärm-Phase

    Am einfachsten geht es, wenn man sich auf das gute Stück setzt und selbiges ca. 15 Minuten fährt. Erst wenn die Betriebstemperatur erreicht ist, öffnet bei den neueren Modellen ein Temperaturdehnungselement den äußeren Ölkühlkreislauf, d.h. die/der Ölkühler werden/wird heiß.
  5. Schritt: Fehlerspeicher Motronic auslesen und Drosselklappensensor-Position überprüfen

    siehe http://people.freenet.de/holger_wiemann/motronicma22absii.htm
  6. Schritt: Anschluss und Kühlung

    Man schließt die Schläuche des Differenzdruckmanometers an die vorgesehenen Anschlüsse (siehe Abbildung10 und Abbildung11) der Drosselklappengehäuse an und baut die Kühlung auf (siehe Abbildung1). Anschließend wird der Motor wieder gestartet um ein Auskühlen zu vermeiden.

    Abbildung10


    Abbildung11
  7.  

  8. Schritt: Lösen der Seilzugeinsteller

    Nun gilt es die Seilzugeinsteller zu lösen. Als erstes schiebt man die Gummitüllen von Choke- (Drehzahlerhöher) und Gasseilzug zurück. Sitzen sie sehr fest, muss man sie zuerst etwas umkrempeln und dann zurückschieben (ein paar Tropfen Silikonreiniger für Gummi- und Kunststoff behebt diese Schwierigkeit aber dauerhaft für die Zukunft). Siehe Abbildung12 und Abbildung13. Die Einsteller von Choke und Gasseilzug dann vollständig lösen.

    Abbildung12


    Abbildung13


    Als nächstes sind die Seilzugeinsteller an den Drosselklappen dran. Vorsichtig bürstet man evtl. Dreck mit einem harten Pinsel aus den Gewinden, löst dann die Kontermuttern und dreht die Einsteller weit nach unten. Siehe Abbildung14. Sollten sie sich nur mit grober Gewalt drehen lassen, sind die Seilzüge definitiv zu ersetzen (und das ist eine ganze Menge Arbeit).

    Abbildung14
  9.  

  10. Schritt: Grobabgleich von rechter Anschlag- und beiden Umluftschrauben

    Zuerst notiert man die aktuelle Drehzahl und die aktuelle Druckdifferenz!
    Dies macht es möglich, später im Falle des Falles die exakt gleiche Einstellung wieder zu finden. Nun dreht man mit einem großen (!!!) Schraubendreher abwechselnd beide Umluftschrauben zu (bis beide am Anschlag sind und bitte … GANZ, GANZ LEICHT! KEINE GEWALT!). Siehe Abbildung15 und Abbildung16.

    Abbildung15


    Abbildung16


    All nächstes wird die aktuelle Druckdifferenz bzgl. der Anschlagschrauben notiert!

    Da die Umluftschrauben zu sind, ist nur noch die Differenz bzgl. der Anschlagschrauben sichtbar. Damit sind alle drei Größen zur exakten Wiederherstellung des alten Zustandes bekannt. Anschließend wird die rechte Anschlagschraube (Abbildung17) mit Hilfe eines 7er und 8er Ringschlüssels gelöst und die Druckdifferenz auf exakt (!!!) Null gebracht. Die Schraube wieder kontern (KEINE GEWALT!) und darauf achten, dass die Differenz exakt Null bleibt.

    Abbildung17


    Die linke Anschlagschraube (Abbildung18) ist absolut TABU und darf nicht verändert werden!

    Abbildung18


    Nun öffnet man abwechselnd die beiden Umluftschrauben, bis eine Drehzahl von ca. 1000 – 1150 U/min anliegt und die Druckdifferenz exakt Null ist.

    Die linke Umluftschraube wird ab jetzt nicht mehr angetastet!
  11. Schritt: Einmessen der Seilzüge zur Diagram Bestimmung

    Bevor ein erstes Druckdifferenz/Drehzahldiagram erstellt werden kann, müssen die Seilzüge eingemessen werden.
    Man braucht einen Referenzpunkt festgelegt durch ein Messscheibenpaar, am besten um 2800 U/min:

    1) Motor aus
    2) Zündung ein
    3) Messscheiben in Anschläge einbringen (natürlich exakt gleich dick)
    4) Motor starten
    5) Druckdifferenz und aktuelle Drehzahl ablesen/notieren (soll nur weniger Sekunden dauern)
    6) beherzt am Gasgriff ziehen und die Scheiben fallen beide raus (Tuch vorher drunter legen, sonst kullern sie evtl. herum)

    Durch langsames 'Lupfen‘ am Gasgriff und Drehen des rechten Seilzugverstellers diesen so einstellen, das bei oben notierter Drehzahl die oben gemessene Druckdifferenz anliegt.

    Zu wenig Spannung führt zu höherem Unterdruck (zu kleine Öffnungsfläche, Unterdruckuhren zeigen größere Werte, bei Flüssigkeitsmanometern steigt die rechte Säule)!
  12. Schritt: Erstellen des ersten Druckdifferenz/Drehzahldiagrams, Auswertung

    Auf einem Stück Papier wird das nun anliegende Druckdifferenz/Drehzahldiaggram gezeichnet, das dann z.B. wie in Abbildung19 aussehen könnte.
    (Zum Ablesen der richtigen Vorzeichen der Differenz schaut man auf die linke Säule des Flüssigkeitsmanometers).

    Abbildung19


    Hier einen kühlen Kopf bewahren und in Ruhe die zwei Referenzpunkte festzulegen, mit denen die Kurve geglättet werden soll.

    Asymmetrischer R/GS Krümmer: Wegen der asymmetrischen Krümmeranlage scheidet (siehe Ursachenforschung oben) ein Punkt oberhalb 3000 U/min aus. Hier im Beispiel sind die geeigneten Punkte 1100 U/min und 2900-3000 U/min.

    Symmetrischer RS/RT Krümmer: Zwar ist die Kurve leicht in den Drehzahlbereichen 2000 und 3500 U/min gedellt (Messung geschah bei 10° Celsius Außentemperatur), jedoch hat sie im Gegensatz zum asymmetrischen Krümmer einen nahezu kontinuierlichen Verlauf über einen breiten Drehzahlbereich (vergleiche auch Abbildung7). Als mögliche Referenzpunkte wählte ich auch hier 1100 und 2900-3000 U/min.
  13. Schritt: Präzisionsabgleich der Drosselklappen

    Der Einfluss der Umluftschraube wird bei wachsendem Öffnungswinkel der Drosselklappe immer kleiner. Die Lage der Druckdifferenzkurve wird durch genau zwei Punkte bestimmt (die Referenzpunkte). Diese Punkte werden so gewählt, dass die Druckdifferenz des höheren Drehzahlpunktes NUR durch das Verstellen der Anschlagschraube und der untere Punkt NUR durch Justieren der Umluftschraube korrigiert wird!

    1) Durch Ausprobieren die Dicke der geeigneten Scheibenpaare zu der oberen Referenzdrehzahl herausfinden (Motor aus, Zündung ein, Scheibenpaar einlegen, starten, ablesen, durch Zug am Gasgriff Scheiben herausfallen lassen). Im Falle des Leerlaufes (unterer Referenzpunkt) braucht man dafür natürlich keine Scheiben!
    2) Motor an.
    3) Seilzugeinsteller rechts wieder nach unten drehen.
    4) Mit Ringschlüssel 7+8 rechten Anschlag lösen (einige Umdrehungen der Kontermutter) und darauf achten, das die Druckdifferenz konstant Null bleibt.
    5) Motor aus.
    6) Zündung ein.
    7) Scheibenpaar für oberen Drehzahlpunkt einlegen.
    8) Starten.
    9) Durch Drehen der Anschlagschraube rechts auf Null-Druckdifferenz bringen (soll nur wenige Sekunden dauern!!!).
    10) Durch Ziehen am Gasgriff die Scheiben auf den Boden fallen lassen.
    11) Mit der rechten Umluftschraube auf Null-Druckdifferenz bringen.
    12) Schritte 5) – 11) solange wiederholen bis praktisch keine Änderung mehr eintritt und bei beiden Referenzdrehzahlen Null-Druckdifferenz anliegt.
    13) Anschlagschraube rechts kontern und darauf achten, dass sich die Druckdifferenz (müsste dann 0 sein) nicht dabei ändert.

    Es kann schon 4-5 Durchläufe erfordern, bis praktisch keine Änderung mehr eintritt.
    So, das Schlimmste ist geschafft, Motor laufen lassen und Verschnaufpause einlegen.
  14. Schritt: Einstellen der Drosselklappenseilzüge

    Das richtige Einstellen der Seilzüge ist zwar einfach, aber von ebenso wichtiger Bedeutung, wie die korrekte Synchronisation der Klappen. Hier hat man aber den Vorteil, dass man durch den Schritt Präzisionsabgleich und dem höheren Drehzahlpunkt eine Referenz hat.

    1) Den linken Seilzugeinsteller solange heraus drehen, bis sich Druckdifferenz ändert (vorher fängt Drosselklappe evtl. an zu 'tickern‘).
    2) Den linken Seilzugeinsteller solange wieder eindrehen bis Druckdifferenz wieder Null und Tickern aufhört.
    3) Den rechten Seilzugeinsteller solange heraus drehen, bis sich Druckdifferenz ändert (vorher fängt Drosselklappe evtl. an zu 'tickern‘).
    4) Den rechten Seilzugeinsteller solange wieder eindrehen bis Druckdifferenz wieder Null und Tickern aufhört.
    5) Durch langsames 'Lupfen‘ am Gas, bestimmt man die Seite, die beim Öffnen der Klappe etwas 'nachhinkt‘: Auf dieser Seite steigt die Säule (Flüssigkeitsmanometer) oder der Zeiger (Uhr). Die Kontermutter dieser Seite ganz leicht fest ziehen. KEINE GEWALT, zwei Finger am Schlüssel reichen vollkommen aus!
    6) Nun manipuliert man durch langsames 'Lupfen‘ am Gasgriff und mit viel Fingerspitzengefühl den verbleibenden Einsteller, so dass bei dem oberen Drehzahlreferenzpunkt exakt Null-Druckdifferenz anliegt.
    7) Mit zwei Fingern am Schlüssel diese Seite kontern (ganz leicht). Sollte danach die Druckdifferenz im oberen Drehzahlreferenzpunkt nicht Null sein, dreht sich der Einsteller beim Festziehen mit! Dies kann man durch vorherige entsprechende Gegendrehung ausgleichen! Nur Geduld …
  15. Schritt: Einstellen von Choke- und Gasseilzug

    Den Choke (Drehzahlerhöher) stellt man so ein, dass in der Raststellung beim warmen Motor mindestens 2000 U/min anliegen. Dann kontern und Gummihülse drüber schieben (an die Silikonpflege gedacht?).

    Den Gasseilzug auf ungefähr 0,5 mm einstellen, kontern und Gummihülse drüber schieben. Auf keinen Fall darf sich die Drehzahl verändern, wenn der Lenker von einem Lenkanschlag zum anderen bewegt wird.
  16. Schritt: Erstellen des abschließenden Druckdifferenz/Drehzahldiagrams

    Zum Schluss erstellt man noch ein Druckdifferenz/Drehzahldiagram und ergötzt sich an der Änderung zum ersten Diagram. Vergleiche Abbildung19 und Abbildung20.

    Abbildung20
  17. Schritt: Motronic auslesen

    Sicherheitshalber sollte man zum Schluss noch einmal die Motronic auslesen und evtl. gespeicherten Fehlern nachgehen. Siehe

    http://people.freenet.de/holger_wiemann/motronicma22absii.htm